一、縮尾

在某些擠壓制品的尾端，經(jīng)低倍檢查，在截面的中間部位有不合層形似喇叭狀現(xiàn)象，稱為縮尾。

一般正向擠壓制品的縮尾比反向擠壓的長(zhǎng)，軟合金比硬合金的長(zhǎng)。正向擠壓制品的縮尾多表現(xiàn)為環(huán)形不合層，反向擠壓制品的縮尾多表現(xiàn)為中心漏斗狀。

金屬擠壓到后端，堆積在擠壓筒死角或墊片上的鑄錠表皮和外來(lái)夾雜物流入制品中形成二次縮尾；當(dāng)殘料留得過(guò)短，制品中心補(bǔ)縮不足時(shí)，則形成一類縮尾。從尾端向前，縮尾逐漸變輕以至完全消失。

縮尾的主要產(chǎn)生原因

1、殘料留得過(guò)短或制品切尾長(zhǎng)度不符合規(guī)定；

2、擠壓墊不清潔，有油污；

3、擠壓后期，擠壓速度過(guò)快或突然增大；

4、使用已變形的擠壓墊（中間凸起的墊）；

5、擠壓筒溫度過(guò)高；

6、擠壓筒和擠壓軸不對(duì)中；

7、鑄錠表面不清潔，有油污，未車去偏析瘤和折疊等缺陷；

8、擠壓筒內(nèi)套不光潔或變形，未及時(shí)用清理墊清理內(nèi)襯。

防止方法

1、按規(guī)定留殘料和切尾；

2、保持工模具清潔干凈；

3、提高鑄錠的表面質(zhì)量；

4、合理控制擠壓溫度和速度，在平穩(wěn)擠壓；

5、除特殊情況外，嚴(yán)禁在工、模具表面抹油；

6、墊片適當(dāng)冷卻。

二、粗晶環(huán)

有些鋁合金的擠壓制品在固溶處理后的低倍試片上，沿制品周邊形成粗大再結(jié)晶晶粒組織區(qū)，稱為粗晶環(huán)。由于制品外形和加工方式不同，可形成環(huán)狀、弧狀及其他形式的粗晶環(huán)。粗晶環(huán)的深度同尾端向前端逐漸減小以至完全消失。期形成機(jī)理是由熱擠壓后在制品表層形成的亞晶粒區(qū)，加熱固溶處理后形成粗大的再結(jié)晶晶粒區(qū)。

粗晶環(huán)主要的產(chǎn)生原因

1、擠壓變形不均勻‘

2、熱處理溫度過(guò)高，保溫時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，使晶粒長(zhǎng)大；

3、便金化學(xué)成分不合理；

4、一般的可熱處理強(qiáng)化合金經(jīng)熱處理后都有粗晶環(huán)產(chǎn)生，尤其是6a02,2a50等合金的型、棒材最為嚴(yán)重，不能消除，只能控制在一定范圍內(nèi)；

5、擠壓變形小或變形不充分，或處于臨界變形范圍，易產(chǎn)生粗晶環(huán)。

防止方法

1、擠壓筒內(nèi)壁光潔，形成完整的鋁套，減小擠壓時(shí)的摩擦力；

2、變形盡可能充分和均勻，合理控制溫度、速度等工藝參數(shù)；

3、避免固溶處理溫度過(guò)高或保溫時(shí)間過(guò)長(zhǎng)；

4、用多孔模擠壓；

5、用反擠壓法和靜擠壓法擠壓；

6、用固溶處理-拉拔-時(shí)效法生產(chǎn)；

7、調(diào)整全金成分，增加再結(jié)晶抑制元素；

8、采用較高的溫度擠壓；

9、某些合金鑄錠不均勻化處理，在擠壓時(shí)粗晶環(huán)較淺。

三、成層

這是在金屬流動(dòng)較均勻時(shí)，鑄錠表面沿模具和前端彈性區(qū)界面流入制品而形成的一種表皮分層缺陷。在橫向低倍試片上，表現(xiàn)為在截面邊緣部有不合層的缺陷。

成層主要的產(chǎn)生原因

1、鑄錠表面有塵垢或鑄錠有較大的偏析聚集物而不車皮，金屬瘤等易產(chǎn)生成層；

2、毛坯表面有毛刺或粘有油污、鋸屑等臟物，擠壓前沒(méi)有清理干凈；

3、�？孜恢貌缓侠恚拷鼣D壓筒邊緣；

4、擠壓工具磨損嚴(yán)重或擠壓筒襯套內(nèi)有臟物地，清理不干凈，且不及時(shí)更換；

5、擠壓墊直徑差過(guò)大；

6、擠壓筒溫度比鑄錠溫度高得太多。

防止方法

1、合理設(shè)計(jì)模具，及時(shí)檢查和更換不合格的工具；

2、不合格的鑄錠不裝爐；

3、剪切殘料后，應(yīng)清理干凈，不得粘潤(rùn)滑油；

4、保持?jǐn)D壓筒內(nèi)襯完好，或用墊片及時(shí)清理內(nèi)襯。

四、焊合不良

用分流模擠壓的空心制品在焊縫處表現(xiàn)的焊縫分層或沒(méi)有完全焊合的現(xiàn)象，稱為焊合不良。

焊合不良主要的產(chǎn)生原因

1、擠壓系數(shù)小，擠壓溫度低，擠壓速度快；

2、擠壓毛料或工具不清潔；

3、型模涂油；

4、模具設(shè)計(jì)不當(dāng)，靜水壓力不夠或不均衡，分流孔設(shè)計(jì)不合理；

5、鑄錠表面有油污。

防止方法

1、適當(dāng)增加擠壓系數(shù)、擠壓溫度、擠壓速度；

2、合理設(shè)計(jì)、制造模具；

3、擠壓筒、擠壓墊片不涂油，保持干凈；

4、采用表面清潔的鑄錠。

五、擠壓裂紋

這是在擠壓制品橫向試片邊緣呈小弧狀開(kāi)裂，沿其縱向具有一定角度周期性開(kāi)裂，輕時(shí)隱于表皮下，嚴(yán)重時(shí)外表層形成鋸齒狀開(kāi)裂，會(huì)嚴(yán)重地破壞金屬連續(xù)性。擠壓裂紋由擠壓過(guò)程中金屬表層受到模壁過(guò)大周期性拉應(yīng)力被撕裂而形成。

擠壓裂紋主要的產(chǎn)生原因

1、擠壓速度過(guò)快；

2、擠壓溫度過(guò)高；

3、擠壓速度波動(dòng)太大；

4、擠壓毛料溫度過(guò)高；

5、多孔模擠壓時(shí)，模具排列太靠近中心，使中心金屬供給量不足，以致中心與邊部流速差太大；

6、鑄錠均勻化退火不好。

防止方法

1、嚴(yán)格執(zhí)行各項(xiàng)加熱和擠壓規(guī)范；

2、經(jīng)常巡回檢測(cè)儀表和設(shè)備，以保證正常運(yùn)行；

3、修改模具設(shè)計(jì)、精心加工，特別是模橋、焊合室和棱角半徑等處的設(shè)計(jì)要合理；

4、在高鎂鋁合金中盡量減少鈉含量；

5、鑄錠進(jìn)行均勻化退火，提高其塑性和均勻性。

六、氣泡

局部表皮金屬與基體金屬呈連續(xù)或非連續(xù)分離，表現(xiàn)為圓形單個(gè)或條狀空腔凸起的缺陷，稱為氣泡。

氣泡主要的產(chǎn)生原因

1、擠壓時(shí)擠壓筒和擠壓墊帶有水分、油等臟物；

2、由于擠壓筒磨損，磨損部位與鑄錠之間的空氣在擠壓時(shí)進(jìn)入金屬表面；

3、潤(rùn)滑劑中有水分；

4、鑄錠組織本身有疏松、氣孔缺陷；

5、熱處理溫度過(guò)高，保溫時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，爐內(nèi)氣氛濕度大；

6、制品中氫含量過(guò)高；

7、擠壓筒溫度和鑄錠溫度過(guò)高。

防止方法

1、工具、鑄錠表面保持清潔、光滑和干燥；

2、合理設(shè)計(jì)擠壓筒和擠壓墊片的配合尺寸，經(jīng)常檢查工具尺寸，擠壓筒出現(xiàn)大肚時(shí)要及時(shí)修理，擠壓墊不能超差；

3、保證潤(rùn)滑劑清潔干燥；

4、嚴(yán)格遵守?cái)D壓工藝操作流程，及時(shí)排氣，正確剪切，不抹油，徹底清除殘料，保持坯料和工模具干凈，不被污染。

七、起皮

這是鋁合金擠壓制品表皮金屬與基體金屬間產(chǎn)生局部離落的現(xiàn)象。

起皮主要的產(chǎn)生原因

1、換合金擠壓時(shí)，擠壓筒內(nèi)壁粘有原來(lái)金屬形成的襯套，清理不干凈；

2、擠壓筒與擠壓墊配合不適當(dāng)，在擠壓筒內(nèi)壁襯有局部殘留金屬；

3、采用潤(rùn)滑擠壓筒擠壓；

4、�？咨险秤薪饘倩蚰Ｗ庸ぷ鲙н^(guò)長(zhǎng)。

防止方法

1、列換合金擠壓時(shí)要徹底清理擠壓筒；

2、合理設(shè)計(jì)擠壓筒和擠壓墊片的配合尺寸，經(jīng)常檢查工具尺寸，擠壓墊不能超差；

3、及時(shí)清理模具上的殘留金屬。

八、劃傷

因尖銳的物品與制品表面接觸，在相對(duì)滑動(dòng)時(shí)所造成的呈單條狀分布的機(jī)械傷痕，稱為劃傷。

劃傷主要的產(chǎn)生原因

1、工具裝配不正，導(dǎo)路、工作臺(tái)不平滑，有尖角或有異物等；

2、模子工作帶上粘有金屬屑或模具工作帶損壞；

3、潤(rùn)滑油內(nèi)有砂粒或碎金屬屑；

4、運(yùn)辦理過(guò)程中操作不當(dāng)，吊具不合適。

防止方法

1、及時(shí)檢查和拋光模具工作帶；

2、檢查制品流出通道，應(yīng)光滑，可適當(dāng)潤(rùn)滑導(dǎo)路；

3、防止搬運(yùn)中的機(jī)械擦碰和劃傷。

九、磕碰傷

制品間或制品與其他物體發(fā)生碰撞而在其表面形成的傷痕，稱為磕碰傷。

磕碰傷主要的產(chǎn)生原因

1、工作臺(tái)、料架等結(jié)構(gòu)不合理；

2、料筐、料架等對(duì)金屬保護(hù)不當(dāng)；

3、操作時(shí)沒(méi)有注意輕拿輕放。

防止方法

1、精心操作，輕拿輕放；

2、打磨掉尖角，用墊木和軟質(zhì)材料包覆料筐、料架。

十、擦傷

擠壓制品表面與其他物體的棱或面接觸后發(fā)生相對(duì)滑動(dòng)或錯(cuò)動(dòng)而在制品表面造成的成束分布的傷痕，稱為擦傷。

擦傷主要的產(chǎn)生原因

1、模具磨損嚴(yán)重；

2、因鑄錠溫度過(guò)高，模孔粘鋁或�？坠ぷ鲙p壞；

3、擠壓筒內(nèi)落入石墨及油等臟物；

4、制品相互竄動(dòng)，使表面擦傷、擠壓流帶不勻，造成制品不按直線流動(dòng)，致使料與料與導(dǎo)路、工作臺(tái)擦傷。

防止方法

1、及時(shí)檢查、更換不合格的模具；

2、控制毛料加熱溫度；

3、保證擠壓筒和毛料表面清潔、干燥；

4、控制好擠壓速度，保證速度均勻。